Jak zaoszczędzić podczas spawania? Część 1

W każdej firmie i warsztacie dąży się do jak najlepszych efektów spawania, przy jednoczesnym zminimalizowaniu kosztów. Niestety niskie koszta i dobry efekt nie zawsze idą w parze. Zazwyczaj żeby wykonać pracę naprawdę dobrze, trzeba wydać sporo na odpowiedni sprzęt i narzędzia spawalnicze. Jednak warto zwrócić uwagę, że częściej oszczędności nie biorą się z tańszego zakupu, ale są wynikiem poszukiwań metody na zwiększenie wydajności. Gdy zmniejszamy w ten sposób koszty spawania, z czasem, po tygodniach lub dopiero po miesiącach lub nawet latach pomnażamy oszczędności. Oszczędności związane ze zwiększeniem wydajności pozwolą zmniejszyć wydatki nawet w przypadku, kiedy ceny urządzeń i materiałów będą ulegać zmianie.

Spójrzmy na typowy model stanowiska spawalniczego. Zauważmy, że zaledwie 20% kosztów spawania wiąże się z materiałami dodatkowymi. Większość, bo pozostałe 80% to koszty robocizny i narzuty (tzw. koszty dodatkowe). Wynika z tego, że jeżeli zaoszczędzimy 10% na kosztach materiałów spawalniczych, firma zaoszczędzi zaledwie 2% całkowitych kosztów spawania. Ale, gdy firma będzie mogła zaoszczędzić 10% wydatków związanych z pracą i kosztami ogólnymi, firma uzyska już 8% oszczędności na całkowitych kosztach spawania. Obliczenia w przybliżeniu odpowiadają ogólnemu podziałowi całkowitych kosztów spawania ręcznego i półautomatycznego spawania stali niestopowych.

Przedstawiamy (za serwisem lincolnelectric.com) 10 sposobów na obniżenie kosztów spawania z punktu widzenia wydajności produkcji:

  1. Analiza zaopatrzenia i zużycia materiałów dodatkowych oraz akcesoriów.

  2. Analiza przepływu materiałów.

  3. Unikanie „przewymiarowywania” spoin.

  4. Usprawnienie istniejących procedur i procesów spawania.

  5. Optymalizacja przygotowania złącza.

  6. Wyeliminowanie zbędnych spoin.

  7. Zastąpienie elementów odlewanych przez te wytwarzane przy pomocy spawania.

  8. Wyeliminowanie kosztów zawiązanych z przechowywaniem tomów dokumentacji.

  9. Wdrażanie mechanizacji, automatyzacji i robotyzacji procesów spawania.

  10. Bezpieczeństwo i ergonomia.

Przyjrzyjmy się pierwszemu z punktów, jakim jest analiza zaopatrzenia i zużycia materiałów dodatkowych oraz akcesoriów. W wielu warsztatach spawacz musi chodzić do wypożyczalni narzędzi lub punktu zaopatrzenia po różne akcesoria spawalnicze, takie jak np. nowe końcówki prądowe czy szpule drutu. Poprzez tę czynność spawacz traci sporo czasu i w konsekwencji zmniejsza się całkowita wydajność stanowiska spawalniczego. Żeby poprawić wydajność pracy i zminimalizować straty czasu, firmy powinny składować, co najmniej minimalną ilość niezbędnych materiałów i akcesoriów blisko stanowiska spawalniczego. Dotyczy to również gazów osłonowych, topników i drutu spawalniczego. Innym sposobem na podniesienie wydajności firmy jest przejście na większe opakowania materiałów dodatkowych, jak np. 250 lub 500 kilogramowe beczki. Taka zmiana znacznie skraca czas potrzebny na zmianę określonej liczby opakowań drutu, a także eliminuje wielokrotne wprowadzenie drutu do palnika lub prowadnicy. Warsztaty powinny być również wyczulone na potencjalne straty gazu osłonowego. Urządzenia pomiarowe (przepływomierz lub rotametr) umieszczone na końcu uchwytu zapewniają precyzyjny odczyt natężenia przepływu gazu lub jego nagłego wzrostu tuż po naciśnięciu spustu palnika. Jeżeli wartość wypływu gazu jest mniejsza od tej nastawionej na regulatorze, oznacza to przecieki gazu w sieci doprowadzającej gaz pomiędzy reduktorem a palnikiem. Natomiast jeśli po naciśnięciu spustu palnika zobaczymy silny chwilowy wzrost natężenia wpływu gazu (tzn. większy niż ustawiony na regulatorze), warto kupić ekonomizer (oszczędzacz gazu), który może przyczynić się do z0nmiejszenia ilości zużytego gazu nawet do 50% w przypadku spoin szczepnych. Nieszczelna instalacja gazowa może być potencjalnym źródłem strat finansowych. Prawidłowe zużycie gazu można oszacować zestawiając roczne ilości zakupionych materiałów eksploatacyjnych każdego roku z całkowitą ilością zużytego. Jeżeli podejrzewa się straty wynikające z nieszczelności sieci, wystarczy zamknąć wszystkie możliwe drogi jego normalnego wypływu np. na weekend i w ten sposób można przekonać się czy rzeczywiście gaz wycieka. Żeby określić, czy gaz wyciekał z sieci w czasie gdy system zasilania był zamknięty, trzeba na zbiorniku głównym lub butli sprawdzić poziom ilości gazu w piątek wieczorem i później w poniedziałek rano.