Jak zaoszczędzić podczas spawania? Część 3

Dziś kolejna część cyklu przeznaczonego dla wszystkich właścicieli warsztatów, którym zależy na dobrej wydajności pracy, a przy tym zminimalizowaniu kosztów. Wcześniej opisaliśmy już kwestię analizy zaopatrzenia i zużycia materiałów dodatkowych i akcesoriów oraz analizy przepływu materiałów. Dziś poruszymy temat unikania „przewymiarowywania” spoin oraz usprawnienia istniejących procedur i procesów spawania. Zaczynamy.

Unikanie „przewymiarowywania” spoin

Jednym z największych błędów popełnianych w wielu warsztatach jest produkcja spoin o zbyt dużym rozmiarze. Jeśli dokumentacja mówi o wykonaniu np. spoiny pachwinowej a4, w większości przypadków spawacz wykona

spoiny na różnych ustawieniach prądu spawania

spoinę a5. Jest wiele przyczyn takiego zjawiska, np. brak spoinomierza, nieznajomość dokumentacji lub procedury, błędne myślenie, że większa spoina będzie lepiej pełnić swoją funkcję albo po prostu spawacz obawia się, że zaniży wymiar spoiny. Przewymiarowanie spoin skutkuje dużymi stratami materiałów dodatkowych i czasu. Wróćmy do naszego przykładu. Dla spoiny pachwinowej a4 przeciętny spawacz zużyje 16 cm3, czyli około 125 g spoiwa na 1 metr długości, natomiast w przypadku spoiny a5 będzie to już 25 cm3, czyli 195 g. To oznacza, że masa zużytej elektrody wzrasta. Wydłuża się również czas produkcji o 56% w porównaniu do rzeczywistej potrzeby. Poza tym, musimy wziąć od uwagę konieczność wykonania dodatkowej pracy potrzebnej do położenia większej spoiny. Wynika z tego, że firma płaci dodatkowo za zmarnowany czas i materiał. Zwiększa się też prawdopodobieństwo wystąpienia odkształceń i rośnie wartość energii liniowej. Właśnie dlatego najlepiej zaopatrzyć spawaczy nie tylko w dobre spawarki, ale też w podstawowe spoinacze tak, żeby spoina miała wymiar zgodny z rekomendacją. Można też zapobiec „przewymiarowywaniu” spoin odpowiednio dobierając średnicę stosowanej elektrody.

Usprawnienia istniejących procedur i procesów spawania

Zawsze należy poszukiwać nowych i bardziej wydajnych procesów spawania. Co jakiś czas warto ponownie rozpatrzyć trafność doboru takich parametrów jak: średnica drutu elektrodowego, prędkość podawania drutu, napięcie, szybkość spawania, typ gazu osłonowego, charakteru łuku itp. Np. gdy warsztat spawa „łukiem zwarciowym” lub „mieszanym” w osłonie CO2, może się okazać, że bardziej ekonomiczna będzie praca w ”łuku natryskowym” i mieszanki typu 80/20. Zmiana procesu może być np. podyktowana przygotowaniem powierzchni do spawania. Jeśli na powierzchni stali przed spawaniem widoczne są ślady zabrudzeń lub utleniania, warto zastanowić się nad zmianą procesu na bardziej tolerancyjny niż tracić czas czyszcząc elementy przed lub po spawaniu. Dostawca rozwiązań spawalniczych każdego właściciela warsztatu powinien zapewnić dostęp do najnowszych informacji dotyczących procesów spawania oraz zapewnić najnowsze spawarki i odpowiedni poziom wsparcia technologicznego.